フライス盤は、ほとんどの作業場において最も汎用性の高い工作機械であると同時に、最も購入を誤られることが多い機械でもあります。問題は、立型ニーミル、ベッド型フライス盤、ダブルコラムブリッジミルはすべて回転カッターで金属を切削するものの、それぞれ全く異なる用途向けに設計されている点です。このガイドでは、フライス盤とは何か、良好な加工結果と破損したカッターを分ける切削メカニズム、フライス盤の主な種類、さまざまな業界での活用方法、そして購入前に確認すべき仕様について解説します。

フライス盤とは何ですか？

フライス盤は、回転する多刃カッターで材料を除去する工作機械であり、加工対象物はテーブル上に固定され、制御された軸に沿って移動します。平面、直角の肩部、溝、ポケット、輪郭、正確な位置の穴など、円形以外のほぼすべての部品を加工するための標準的な方法です。

旋削加工との対比が、この加工法を理解する最も分かりやすい方法です。旋盤では工作物が回転し、工具は静止しているため、自然と円が作られます。一方、フライス盤では工具が回転し、工作物は静止しているため、自然と平面や角柱状の形状が作られます。この違いが、フライス加工の決定的な特徴、すなわち断続的な切削を生み出します。刃先が材料に入り込み、コンマ状の切り屑を取り除いて離れ、空気中で冷却され、再び入り込む――これを1分間に数千回繰り返すこともあります。

フライス加工の特徴のほぼすべては、この中断から生じている。刃が切削面に入るたびに機械的な衝撃が発生するため、切削工具の材質と刃先の準備が非常に重要となる。周期的な負荷によって振動が発生するため、フライス盤は重く作られており、ビビリ振動はこの加工における典型的な故障モードとなっている。また、各刃は切削時間の一部しか切削しないため、熱は連続的ではなく断続的に発生する。そのため、フライス加工における冷却方法は、単なる習慣ではなく、真に工学的な判断に基づくものとなる。

フライス加工のメカニズム：実際に結果を左右するものは何か

フライス加工におけるほとんどの問題――工具の早期破損、ビビリ振動、仕上がり不良、切削ではなく擦過するような切削工具――は、以下の4つの点に集約されます。これらは、どんなカタログの仕様よりも価値があります。

クライムミリングと従来型ミリングの比較

これはフライス加工において最も重要な概念であり、同時に最も誤解されやすい概念でもある。その違いは、切削工具の回転方向とテーブルの送り方向との相対的な関係にある。

従来の（アップ）ミーリングでは、刃先は切削厚さがゼロの状態で切削に入り、最大厚さの状態で切削から出ます。切削厚さがゼロの状態では刃先が食い込むことができないため、刃先は切削を開始する前に表面を擦り、研磨します。この摩擦によって熱が発生し、次の刃先に向かう材料が加工硬化し、刃先が急速に摩耗します。

下降切削では、刃先は最大切削厚さで切削を開始し、切削終了時には切削厚さがゼロになります。刃先はすぐに切削を開始し、切削力はワークピースを持ち上げるのではなくテーブルに押し付けるように作用するため、熱はワークピースではなく切削屑に伝わり、表面仕上げと工具寿命が大幅に向上します。

したがって、クライムミーリングは現代のあらゆる機械の標準機能となっていますが、一つ重要な例外があります。クライムミーリングでは、テーブルが送り方向に引っ張られます。リードスクリューが摩耗し、バックラッシュのある機械では、この引っ張りによってテーブルがカッターに勢いよく押し込まれ、最悪の場合、工具が破損し、非常に危険な状態になります。これが、古い手動機械が従来通りの操作で運転されることが多い理由であり、バックラッシュ除去装置やプリロード付きボールスクリューが、クライムミーリングを行う予定の機械にとって贅沢品ではない理由です。

歯1本あたりの給餌量が重要な数値です

テーブル送り速度（mm/分）だけでは、ほとんど何も分かりません。意味のある量は、刃当たりの送り量（f z ）です。これは、個々の切削刃がどれだけの材料を削り取るかを示しています。

v f = f z × z × n
(v f = テーブル送り量 (mm/分)、f z = 1歯あたりの送り量 (mm)、z = 歯数、n = 主軸回転速度 (rpm))

実際的な結果として、多くの人が戸惑うことがあります。テーブル送り速度と主軸回転速度を同じにして、2枚刃のエンドミルを4枚刃のエンドミルに交換すると、刃1枚あたりの切削量が半分になってしまいます。つまり、切削ではなく摩擦によって切削が行われるため、「負荷が軽減された」にもかかわらず、摩耗が早くなるのです。同じ切削量を維持するには、テーブル送り速度を2倍にする必要があります。逆に、刃数の多いカッターを使用することは、どの刃にも負荷をかけずに金属除去率を高める正しい方法です。

チップの薄切り：なぜ軽い側面切削がカッターを消耗させるのか

経験豊富な機械工の多くを驚かせる事実があります。半径方向の噛み合い（a e ）がカッター径の半分未満の場合、刃が完全な4分の1回転ではなく浅い円弧を描くため、実際に生成される切りくずはプログラムされた1刃当たりの送り量よりも薄くなります。半径方向の噛み合いが10%の場合、実際の切りくずの厚さはf zの約3分の1になります。

その結果は直感に反するものの、重要な意味を持ちます。通常の送り速度で軽く仕上げ加工を行うと、カッターは切削ではなく摩擦を起こします。摩擦は金属を除去することなく熱を発生させ、これがコーティングされた超硬刃先を最も早く損傷させる原因となります。正しい対処法は、半径方向の噛み合いが減少するにつれて刃当たりの送り速度を上げることです。これは、高効率ミーリングやトロコイドミーリングの原理であり、高い送り速度と深い軸方向切削深さで半径方向の噛み合いを小さくするものです。仕上げ加工でカッターの摩耗が荒加工よりも速い場合、ほぼ間違いなくこれが原因です。

ツールオーバーハングとキューブルール

カッターやホルダーのたわみは、支持されていない長さの3乗に比例して増加します。突き出し量を2倍にしても、たわみは2倍にはなりません。実際には約8倍に増加します。突き出し量が60mmでビビリが発生するカッターでも、40mmであれば問題なく切削できる場合があります。ビビリの問題を解決するために、切削速度、送り速度、または工具のメーカーを変更する前に、工具を短くしてみてください。費用はかかりませんし、たいていの場合、それが解決策となります。

歯を切り口に留めておく

安定性は、任意の瞬間に噛み合っている歯の数にも左右されます。噛み合いが非常に少なくなり、次の歯が切削に入る前に前の歯が切削面から離れてしまうと、主軸負荷が断続的に変動し、機械は最悪の周波数で励振されます。正面フライス加工は、一般的に、工作物がカッターの中心線からわずかにずれた位置に配置されるようにカッターをオフセットすると最もスムーズになります。これは、切削開始角度と終了角度を制御し、噛み合いをより均一に保つためです。

フライス盤の主要部品

  1. 土台と柱― 床にすべての切断荷重を支える構造的な骨格。
  2. スピンドル― カッターを保持し、駆動する。そのテーパー（BT、CAT、HSK、NT）によってツーリングシステムが定義される。
  3. ヘッド― スピンドルを保持する部分。固定式、傾斜式、またはニーミルではラム・タレット式となる。
  4. ニー（膝）—ニータイプの機械において、サドルとテーブルを支える垂直方向に調整可能な鋳造部品。
  5. サドル― 膝とテーブルの間で横方向（Y軸方向）の動きを可能にします。
  6. テーブル― 加工物を保持し、長手方向（X軸）の移動を可能にするT溝付きの表面。
  7. オーバーアームおよびアーバーサポート― 水平型機械において、カッターアーバーの遠端を支える部品。
  8. ボールねじとガイドウェイ― モーターの回転を精密な軸運動に変換する。ボックス型ガイドウェイは減衰性に優れ、リニアガイドは速度に優れている。
  9. 自動工具交換装置（ATC） — CNC工作機械に搭載され、オペレーターの介入なしに工具を交換する装置。
  10. 冷却システム― 切削領域への液状供給、スピンドル貫通供給、またはミスト供給。
  11. 制御― 手動機械のシンプルなデジタル表示から、先読み機能を備えた本格的なCNCまで。

フライス盤で何ができるのか？

  • 正面フライス加工― カッターの面で大きな平面を作り出す加工。
  • 周辺部および肩部フライス加工― カッターの側面を用いて、四角い段差や側壁を切削する。
  • 溝加工とキー溝加工― エンドミルまたはスロットドリルを使用して溝を加工する。
  • ポケット加工― 密閉された空洞を清掃する作業であり、金型加工の根幹を成す。
  • 穴あけ、ボーリング、タッピング――正確に制御された位置で穴を開ける加工。
  • 輪郭加工およびプロファイル加工― 2Dまたは3Dのパスに沿って曲線形状を生成する加工。
  • 歯車と形状の切断― 分割ヘッドを備えた横型機械に形状切断機を使用する。
  • 彫刻と面取り― 小径工具を用いた、繊細なディテール加工とエッジの研磨。

フライス盤の種類

フライス盤は、まず主軸の向き、次に工作物の支持方法によって分類されます。これらの2つの要素によって、機械の剛性、加工範囲、そして適した加工の種類が決まります。

1. 立形フライス盤（ニータイプ）

立型フライス盤では、主軸軸がテーブルに対して垂直になっているため、切削刃は加工対象物に向かって下向きに回転します。一方、ニー型フライス盤では、テーブルはサドル上に設置され、サドルは垂直方向に調整可能なニーの上に載っています。これにより、作業者は加工対象物のすぐそばに立って、手動または動力による3軸方向の移動が可能になります。

これは、多くの人が「フライス盤」と聞いて思い浮かべる機械であり、工具室で広く使われているのには十分な理由があります。切削刃と切削面が完全に視認できます。バイスをテーブルにボルトで固定し、インジケーターを使って部品を数分で正確に位置決めできるため、セットアップも迅速です。また、多くのモデルに搭載されているラムとタレットのヘッドは旋回と傾きが可能で、特別な治具を使わずに角度のついた面にもアクセスできます。コンパクトなニー型立形フライス盤は、小規模な工場において最も便利な機械の一つと言えるでしょう。

限界は剛性にある。ニーは片持ち梁であり、それを高くするとその片持ち梁がさらに伸びる。ニーミルで重切削を行うと、スピンドルモーターの出力が尽きるずっと前からビビリが発生し、ニーが高くなるほどビビリはひどくなる。

最適な用途：工具室、試作品、治具・固定具、メンテナンス作業、少量生産、トレーニング。

2. 横型フライス盤

横型フライス盤は、主軸をテーブルと平行に配置し、両端をオーバーアームで支えられたアーバーにカッターを取り付けます。この二重支持こそが重要なポイントです。両端で支えられたアーバーは、垂直主軸から片持ち梁状に突き出たカッターよりもたわみがはるかに少ないため、横型フライス盤は垂直フライス盤では到底及ばない速度で金属を除去できるのです。

また、ギャングミーリング（1本のアーバーに複数のカッターを取り付け、1回のテーブルパスで複数の面を加工する）も可能です。3つの平行面が必要な鋳造品を連続加工する場合、一度セットアップすれば、横型フライス盤は縦型フライス盤をはるかに凌駕する生産性を発揮します。さらに、切削屑は切削面に溜まることなく、切削面から離れた場所に落下するため、深い溝加工において特に有効です。

最適な用途：重切削、溝加工、ギャングフライス加工、分割ヘッドを使用した歯車および形状切削、角柱状部品の繰り返し生産。

3. 縦横兼用フライス盤

縦横両方向フライス盤は、1本のコラムで両方のスピンドル方向を選択できるため、部品を別の機械に移動させることなく、水平アーバーで正面フライス加工した後、垂直ヘッドでポケット加工や穴あけ加工を行うことができます。BMT 800VHのような複合機は、両方の機能を必要とするものの、2台の機械を設置するだけの設置スペースや生産量がない工場にとって、現実的な解決策となります。

最適な用途：多様な作業内容があり、床面積が限られている一般的な機械工場。

4. 万能フライス盤

汎用フライス盤は、垂直軸を中心に±45°回転するテーブルを備えています。この1つの自由度の増加によって、ヘリカルフライス加工が可能になります。テーブルを回転させ、テーブルの送り機構に連動する割り出し盤を用いることで、ヘリカルフルートやヘリカルギアの歯を加工できます。汎用フライス盤以外の機械でツイストドリルのフルートやヘリカルギアを加工することは、基本的に不可能です。

したがって、汎用機械は本質的に工具切削機械である。汎用フライス盤は、生産部品を製造する工場ではなく、自社で切削工具、歯車、特殊工具を製造する工場に設置されるべきものである。

最適な用途：ヘリカルフライス加工、歯車切削、カッターの製造および修理、工具室およびトレーニング環境。

5. CNCベッド型フライス盤

CNCベッド型フライス盤では、ニー（テーブルを支える突起）が完全に廃止されています。テーブルは固定された重厚なベッド上でX軸とY軸のみに移動し、垂直方向の動きは主軸台がコラムに沿って上下に移動することで実現されます。ニーをなくすことで片持ち梁がなくなるため、Z軸の位置に関係なく、荷重のかかったテーブルは全長にわたる鋳造部品の上に載ることになります。

そのメリットは大きい。ベッド型フライス盤は、より重い切削加工が可能で、精度を損なうことなくより重いワークピースを加工でき、Z軸の移動に伴って構造形状が変化しないため、長時間の連続加工でも公差を一定に保つことができる。工場の加工規模がニーミルの加工能力を超えた場合、 CNCベッド型フライス盤は自然なステップアップとなる。

最適な用途：中～重生産のフライス加工、大型ワークピース、および長期間にわたって精度を維持する必要があるあらゆる作業。

6. ダブルカラムミルとブリッジミル

非常に大きな加工物の場合、シングルコラムは弱点となります。ダブルコラム式またはブリッジ式加工機は、2本のコラムにまたがるクロスレール上にスピンドルヘッドを支え、閉じた構造ループを形成します。熱膨張や切削荷重は、一方のコラムが曲がるのではなく、対称的に分散されるため、メートル単位の移動距離でも精度が維持されます。この構造は、自動工具交換機能を備えたCNCダブルコラム加工センターで最もよく見られます。

ニータイプとベッドタイプのフライス盤

基準 膝のタイプ ベッドタイプ
垂直方向の動き テーブルと膝が同時に上がる ヘッドストックは移動するが、テーブルの高さは一定のままである。
剛性 膝を上げると倒れる Z座標に関係なく一定
最大加工重量 制限あり ― 膝は片持ち梁である 高い — 荷物が荷台全体に載る
切削深さの能力 軽度から中等度 重い
セットアップとアクセス 素晴らしい — オープンで、見やすく、迅速 良いが、作業区域はもっと深い
長期にわたる精度 膝の高さによって異なる 一貫性のある
床面積とコスト コンパクトで経済的 より大きく、より高価
典型的な使用例 工具室、特注品、修理 生産用フライス加工、大型部品

経験則として、ニーミルは素早く頻繁にセットアップするマシンであり、ベッド型マシンは慎重にセットアップしてハードに稼働させるマシンである。

フライス盤の産業用途

フライス加工はほぼすべての製造業分野に関わっていますが、各業界によって求められる機械の特性は異なります。どの特性が自社に適しているかを特定することで、仕様比較よりも早く選択肢を絞り込むことができます。

金型・ダイス製造

キャビティ、コア、ボルスター、電極は、典型的なフライス加工の工程です。深いポケット、立体的な3D表面、そして手作業による研磨を減らす、あるいはなくすことができるほどの優れた仕上げが求められます。表面品質、熱安定性、そして長時間の無人運転が求められるのが課題です。キャビティの仕上げには何時間もかかることがあり、その間、機械がずれてはいけません。そのため、主軸出力よりも、ベッド型や対称的な熱挙動を示すダブルコラム構造の方がはるかに重要になります。

自動車およびパワートレイン

シリンダーヘッド、マニホールド、ブラケット、ハウジング、トランスミッションケースは、鋳造品から大量生産で切削加工されます。作業における課題は、サイクルタイム、治具、そして再現性です。加工品は鋳造表面が不均一な状態で届くため、最初の切削は必ず断続的になり、切削工具はそれを許容する必要があります。ここでは、ニーミルではなく、リジッドベッド型機械や多部品治具を備えたマシニングセンターで生産が行われています。

航空宇宙構造

リブ、スパー、ブラケット、ハウジングなどは、多くの場合、無垢のビレットから削り出され、材料の90%以上が切りくずとして除去されます。課題は、難削合金の金属除去率と薄肉部の歪み制御です。アルミニウム構造は非常に高いスピンドル回転数と切りくず排出を必要としますが、チタンは正反対で、低速、高トルク、剛性、そして十分なクーラントを必要とします。一方に優れた機械が、他方にも適していることは稀です。

エネルギーおよび重工業

タービンケーシング、バルブ本体、ポンプハウジング、ギアボックスケース、溶接構造フレームなどは、大型で重く、扱いにくい。作業範囲、テーブル積載能力、アクセス性といった点が制約となる。ダブルコラム型やブリッジ型の旋盤が主流となっているのは、数メートルにわたる移動において精度を維持できるのは閉鎖構造の場合のみであり、またクレーンによる積載には頭上への十分なアクセスが必要となるためである。

一般エンジニアリングおよび下請け工場

特徴的なのは、予測不可能な作業内容である。プレッシャーとなるのは、セットアップの柔軟性だ。一点ものの加工には縦型ニーミルを、繰り返し注文にはCNCマシンを使用するという組み合わせは、依然として最も経済的に堅牢な選択肢である。なぜなら、ニーミルは、本来であればCNCマシンを1時間のセットアップと5分間の切削作業に費やすことになるような、扱いにくい作業をすべて引き受けてくれるからだ。

ギアおよびトランスミッション製造

平歯車、はすば歯車、スプライン、スプロケットの加工には、成形カッターと割り出し盤が不可欠です。求められるのは、割り出し精度とヘリカル加工能力です。まさにこの理由から、旋回テーブルを備えた万能フライス盤は、CNC全盛の時代にあっても生き残っています。修理作業や少量生産の歯車加工においては、依然として実用的な選択肢と言えるでしょう。

医療機器および計測機器

外科手術器具、インプラント部品、および器具ハウジングは、小型で複雑かつ非常に厳しい加工を必要とする。そのため、精密なディテール、小径工具の性能、および表面の完全性が求められる。小型工具では、有効な切削速度を得るために非常に高い主軸回転速度が必要となり、前述の切りくず薄化効果が、これらの直径におけるプログラミングの決定において重要な要素となる。

建設業と農業業向けのジョブショップ

プレート、ブラケット、連結部品、修理部品は、火炎切断または溶接された状態で届き、表面は硬く鱗状で、寸法精度も一定ではありません。求められるのは、材料の不完全性に対する靭性と許容度です。速度記録よりも、頑丈なスピンドルベアリング、許容範囲の広い制御機構、断続切断に適したカッターの選択が重要になります。

適切なフライス盤の選び方

作業範囲を正直に定義する

テーブルのサイズは、何が収まるかを示します。X 、Y、Z軸の移動量は、実際に加工できる範囲を示します。これらを個別に確認し、治具、バイス、工具の長さはすべてZ軸を消費することを覚えておいてください。テーブルには収まるが移動量が足りない部品は、よくある高額なミスです。

テーブルのサイズだけでなく、テーブルの負荷も確認してください。

どのテーブルにも、加工可能なワークピースの最大質量が定められています。ニー式加工機でこの質量を超えると、単に損傷のリスクがあるだけでなく、負荷がかかった状態での機械の形状が変化し、再調整をいくら行っても修正できないような理由で部品の精度が許容範囲外になってしまうのです。

スピンドルはカタログではなく、材料に合わせて選びましょう。

アルミニウム加工には高速回転が必要ですが、鋼材やチタン加工には低回転域でのトルクが必要です。12,000 rpmのスピンドルは、1,000 rpm以下の回転域でトルクを発揮できなければ、鋼材の粗加工には役に立ちません。また、強力な低速ギアヘッドでは、アルミニウム加工において小型カッターの性能を十分に引き出すことはできません。出力値を比較する前に、加工する材料の種類を決定してください。

ガイドウェイの種類を慎重に選択する

ボックス型（焼入れ研磨済み）ガイドウェイは、広い接触面積と優れた減衰性を備えており、重切削や断続切削に適しています。一方、リニアローラーガイドは摩擦が少なく、高速な送り速度を実現できるため、高速輪郭加工や短いサイクルタイムに適しています。どちらが優れているということはなく、それぞれ異なる優先事項に合わせて最適化されています。

スピンドルテーパーについては早めに検討しましょう

テーパー（BT30、BT40、BT50、HSKなど）によって、その機械用に購入するすべてのツールホルダーが決まります。工場全体で標準化することは、実際にコスト削減につながります。地域では珍しいテーパーは、購入価格には反映されない長期的なコストとなる可能性があります。

剛性と速度を比較検討する

仕様が類似した2台の機械を比較した場合、制振性と精度においては質量が大きい方が有利になることが多い。実際の加工においては、スピンドル回転速度が遅い重い機械の方が、高速回転の軽い機械よりも優れた生産性を発揮することが多い。これは、重い機械の方がビビリ音を起こさずに深い切削加工が可能になるためである。

フライス盤のメンテナンス方法

  1. 毎シフト、テーブルとレールから切りくずを取り除いてください。万力やクランプで挟んだ切りくずは、平面度を損ない、レールに永久的な傷をつけてしまいます。
  2. 摺動面の潤滑油が実際に流れていることを確認してください。潤滑油が不足すると摺動面は急速に不均一に摩耗し、その結果生じる誤差はテーパーや段差として現れ、オフセットでは修正できません。
  3. バックラッシュは定期的に点検してください。リードスクリューやボールスクリューのバックラッシュが大きくなると、まず方向転換時の仕上げが悪くなり、円弧補間が真円ではなくなってしまうという症状が現れます。
  4. スピンドルテーパーは常に清潔に保ってください。テーパーにわずかな欠けが生じるだけでも工具が傾き、振れが発生して仕上がりと工具寿命を著しく損ないます。工具交換の前には必ず清掃してください。
  5. 毎年、トラムと直角を検査してください。トラムがずれたヘッドは、表面フライス加工面に目に見える波状の跡を残し、肩部が直角にならない原因となります。
  6. クーラントを適切に管理してください。毎週濃度をチェックし、混入した油分を取り除いてください。劣化したクーラントはテーブルを腐食させ、部品にシミをつけ、工具寿命を縮めます。

よくある質問

フライス盤とマシニングセンターの違いは何ですか？

マシニングセンターとは、自動工具交換装置と、通常は筐体および切りくず管理システムを備えたCNCフライス盤のことです。すべてのマシニングセンターはフライス盤ですが、すべてのフライス盤がマシニングセンターであるとは限りません。工具交換装置によって、複雑な部品を1回の段取りで無人加工することが可能になります。

傾斜切削と従来型切削のどちらを使うべきでしょうか？

クライムフライス加工は、仕上がりが良く、工具寿命も長いため、プリロードボールねじまたはバックラッシュ除去装置を備えた機械では標準の加工方法として採用すべきです。リードねじのバックラッシュがある古い手動機械や、切削時に衝撃で刃先が欠ける可能性がある硬いスケールや鋳物の表面を切削する場合は、従来型のフライス加工を使用してください。

軽い仕上げ加工でエンドミルが早く摩耗するのはなぜですか？

切削屑の薄化が原因です。ラジアル方向の切削接触が少ない場合、実際の切削屑はプログラムされた歯当たりの送り量よりもはるかに薄くなるため、切削ではなく刃先が擦れ合い、金属を除去することなく熱が発生します。ラジアル方向の切削接触が減少するにつれて、歯当たりの送り量を増やしてください。

雑談の原因は何ですか？また、どうすれば止められますか？

チャタリングとは、工作機械と被加工物との相互作用によって発生する自励振動のことです。たわみは工具の長さの3乗に比例して増加するため、まずは工具の突き出し量を短くしてみてください。次に、被加工物のクランプ状態を改善し、切削深さを変更し、主軸回転数を調整してください。わずかな回転数の変化でも、加工が不安定な状態から完全に抜け出すことができます。

小規模な工房には、ニーミルとベッド型機械のどちらが適していますか？

作業内容が多岐にわたり、単発的で段取りに手間がかかる場合は、ニーミルが長く活躍するでしょう。一方、バッチ生産、厳しい公差管理、あるいは重量物の加工を行う場合は、ベッド型加工機の方が不良品や手直しの削減につながり、投資に見合うだけのメリットが得られます。

結論

フライス盤は断続切削を特徴としており、その事実からほぼすべての実用的な決定が導き出されます。例えば、アップカットと従来型フライス加工、テーブル送りではなく刃当たりの送り、軽いパスでの切りくずの薄切り、工具の突き出し量、そしてそれらすべてを安定させるために必要な剛性などです。スピンドルの向きは加工対象物の形状から、ニー構造またはベッド構造は重量と公差要件から、そして加工範囲のサイズは精度を維持する必要のある範囲から選択します。

BEMATOは、旋盤やマシニングセンターに加え、立型、横型、複合型、汎用型、CNCベッド型など、あらゆる種類のフライス盤を製造・輸出しています。部品図面に最適な機械を選定するお手伝いが必要な場合は、材質、部品寸法、公差、予想生産量をお知らせいただければ、当社のエンジニアリングチームにご連絡いただき、候補となる構成をご提案いたします。